前回は、現場観察の重要性について考えてみました。
今回は、生産工程の時間測定で問題を見つけたＺ社の事例をご紹介します。
■Ｚ社の概要
Ｚ社は建設資材メーカーです。顧客の注文に応じてオーダーメードで
コンクリート製の資材を生産しています。生産工程は、(1)型枠組立、
(2)部材セット、(3)鉄筋セット、(4)コンクリート成形、(5)乾燥、
(6)脱型の順番です。
各工程は、ライン上を循環するテーブルの上で行われます。つまり、
テーブルがライン上を移動しながら、生産が進みます。(1)～(6)の
各工程にテーブルが配置され、その上で各工程の作業が行われます。
各工程の作業が終わると、6つのテーブルが同時に1工程ずつ次に進む
生産方式です。早く作業が終わった工程があっても、作業中の工程が
あれば、テーブルは、次の工程に進むことができません。
(6)脱型を終えたテーブルは、(1)型枠組立に進み循環するようになって
います。テーブルは非常に大きいので、型枠組立では、複数の製品が
生産できるように行います。
Ｚ社の工場に赴任した新工場長は、工程の流れと作業者の動きを見て、
工場の生産性が低いのではないか、と感じました。しかし、どこを
どのように改善すれば良いかすぐには判断ができませんでした。
また、現場の作業者に改善の指示をするにしても根拠を示すことが
必要だと感じていました。
そこで、まず、工程毎の作業時間測定を行ってみました。
■時間測定の結果
時間測定をしてみると、工程毎の作業負荷のバラツキが大きく、作業者の
待ち時間が多く発生していることが分かりました。テーブルのセットが
完了してから各工程の作業が終わり、1工程進むまでの間の実作業時間
割合は、(3)鉄筋セットが85％であるのに対して、(1)型枠組立は
50％でした。ほとんどの場合、(3)鉄筋セットの工程が終わるのを待って
から、全体が1工程進むことになっていました。そして、(1)型枠組立
工程の作業者は平均して半分が手待ち時間になっていたのです。
そこで、工場長は、各工程の作業者の人数を作業負荷に合わせて調整しま
した。そして、常に他の工程を見ながら、相互に応援をする体制にしまし
た。その結果、工程間の負荷バランスが取れるようになり、すべての
作業者がほぼ80％の実作業時間割合となりました。
さらに次の問題として、テーブル上ではもっと多くの製品が生産できるにも
かかわらず、これまでは、テーブルの回転数を高めようとして、少量の
製品しか生産していなかったことが分かりました。テーブル上に余裕の
スペースが残されていたのです。
工場長は、この部分も改善できると考え、テーブルの面積いっぱいに
製品を生産できるように、型枠組立の方法を変更しました。その結果、
各工程での作業時間が伸びたため、テーブルの回転数は、少なくなりまし
たが、生産数数量を多くすることができました。このような改善の結果、
生産性が約30％向上したのです。
現場の観察は改善の基本ですが、気になることが見つかれば、実際に
時間測定などを行って、問題を定量的に把握することが大切です。
そうすることで、関係者に問題の存在を納得させることができ、
改善への協力を得ることができます。さらに、改善した場合の効果を
予測することもできます。
現場を観察して、問題があるかな、と感じたら時間測定を行ってみま
しょう。改善のヒントが見つかるはずです。
次回は、「５Ｓ活動の取り組み方」について考えてみましょう。
執筆者：
澤田兼一郎（中小企業診断士）、犬飼あゆみ（中小企業診断士）
執筆者ご紹介 →
http://ct.mgrp.jp/staff/sawada/
http://ct.mgrp.jp/staff/inukai/
アドバイザー：
MABコンサルティング 中小企業診断士／一級建築士 阿部守先生
